La Alluminio Italia di Nusco ha aperto i battenti lo scorso 27 giugno, e con l’ingresso dei lavoratori e dell’accensione dei macchinari per la lavorazione degli scarti di alluminio provenienti dalla Sicilia, dalla Calabria, Puglia ed Emilia Romagna, la proprietà ha lavorato parallelamente alla salvaguardia ambientale, con analisi di laboratorio sulle emissioni dei fumi, e con prelievi e carotaggi del suolo per blindare il sito dell’area industriale di Contrada Fiorentine e proseguire sulla rotta indicata dal piano industriale lo scorso dicembre a Nusco. L’azienda oggi vanta 20 unità lavorative, e come ha spiegato l’amministratore unico Giuseppe Martinelli nell’intervista a Nuova Irpinia, lo stabilimento nuscano è stato citato come best practice, alla presentazione del bilancio consolidato del Gruppo Fecs a Milano. Non solo. In soli due mesi e in regime di “rodaggio” l’azienda ha già prodotto mille tonnellate di alluminio in lingotti, incamerato 1680 tonnellate di rottami, incassato 2.500 curricula per le assunzioni, e aperto le porte a 120 tir al mese. Senza contare l’opportunità offerta alle imprese del territorio di fornire materiali e manodopera, incrementando l’economia del posto. “Siamo pronti ad incontrare Gruppioni e i vertici Sirpress per realizzare concretamente il condominio industriale dell’alluminio a Nusco: noi produciamo e loro acquistano, ma al momento questa compravendita avviene al nord, mentre noi vogliamo spostare qui il mercato” ha preannunciato Martielli nell’intervista a Nuova Irpinia.
Martinelli a due mesi dall’apertura dello stabilimento è già in grado di tracciare un primo bilancio dell’attività, da cui si può desumere che l’azienda ha investito in questa prima fase soprattutto sulla salvaguardia ambientale.
“Dalla data di acquisizione dell’azienda lo stabilimento di Alluminio Italia srl ha assunto una funzione diversa rispetto alle gestioni precedenti: ha fondato le sue attività in due fasi temporali, di cui una è già stata realizzata, mentre il progetto “Green aluminium” sarà portato a compimento nell’arco di 2 anni. Si tratta di un progetto che arriva dopo attente valutazioni progettuali in tema di sostenibilità ambientale. La priorità è stata quella di investire in tecnologie al servizio del territorio e del miglioramento delle condizioni lavorative dei dipendenti”.
In che modo?
Nel dettaglio, il progetto “green aluminium” è stato studiato facendo riferimento alle ‘best available techniques’ ovvero le migliori tecniche disponibili a livello d’ingegneria impiantistica, di controllo di gestione del processo che garantiscono lo standard più elevato tecnicamente raggiungibile di protezione dell’ambiente. Senza contare che ci siamo rivolti ad un’azienda specializzata e lavorato con le nostre maestranze, senza disperdere fondi inutilmente. Durante la messa in esercizio mi sono preoccupato di fare analizzare le mie emissioni: il risultato è stato straordinario, molto al di sotto della soglia prevista dalla legge, e che sono stati prontamente trasmessi in Regione e all’Arpac”.
Gli investimenti sull’impatto ambientale blindano di fatto la produttività dell’azienda stessa, ma anche il sito che precedentemente era stato occupato dalla Rifometal e spesso oggetto di illazioni sulla salubrità ambientale.
“I principali interventi già effettuati sono la riduzione dei consumi energetici mediante l’utilizzo di inverter negli impianti di maggiore consumo energetico; riduzione del consumo di risorse idriche, riutilizzando nei processi produttivi l’acqua corrente per il raffreddamento dei prodotti semilavorati; rifacimento delle tubazioni e delle cappe di aspirazione posizionati sopra i forni fusori; implementazione degli impianti di aspirazione con particolare attenzione al dimensionamento delle superfici filtranti, alla sostituzione delle tubazione ed immettendo nel camino di espulsione dei fumi, una particolare sonda riboelettrica che serve per la misurazione in continuo della qualità dei fumi prodotti.
Continui.
“Ci sono state anche indagini sul suolo, con carotaggi e analisi dei suoli e delle acque sottoranee, per salvaguardare innanzitutto i nostri investimenti. Siamo avanti con le certificazioni ambientali e di settore, e ci sono altre misure a cui stiamo lavorando. E’ in corso di installazione un centro robotizzato, ovvero un impianto automatizzato che servirà alla realizzazione di pedane di lingotti senza l’ausilio di operatori manuali che ci garantirà una maggiore produttività. Ma ci siamo anche occupati del rifacimento di 3mila metri quadri di pavimentazione in cemento industriale e impermeabilizzato le superfici; installato un impianto di prima pioggia per filtrare e depurare le acque del piazzale; e infine, dell’abbattimento delle emissioni in atmosfera ed acustiche.
Il binomio irpino- bergamasco risulta vincente.
“Ha funzionato perchè l’adesione ad un gruppo internazionale ci ha dato quella marcia in più per affrontare il mercato. Inizialmente abbiamo subito delle pregiudiziali da parte dei clienti, che immaginavano che il nostro non fosse un prodotto di alta qualità, invece grazie alle valutazioni dalle università è stato classificato meritevole della norma di riferimento, confermando l’alta gamma della produzione. Siamo stati bravi a gestire la fase di start up, insieme a 8 persone della vecchia gestione che sono state formate, per migliorare tutto e acquisito vantaggi. Avendo fatto la certificazione Iso il Buro ci ha dato delle dritte: per ogni nostro pacco abbiamo un codice di tracciabilità del prodotto, e risaliamo ad una serie di informazioni rispettose della qualità e di altri dati con una banca scientifica e dettagliata. Tutto serve a migliorare la catena di produzione”.
Quindi prevedete di accelerare le tappe del piano industriale? Ci saranno nuove assunzioni a breve?
“Oggi abbiamo 20 unità lavorative, ma sul territorio irpino abbiamo spalmato circa 1 milione e mezzo di investimenti: significa che abbiamo attinto presso imprenditori locali, nel rispetto degli operatori e del territorio stesso. La seconda fase, quella di messa a regime, comporterà per l’azienda un ulteriore step di assunzioni. Vorrei sottolineare che siamo stati attenti a chi ha bisogno di lavorare, ma abbiamo ricevuto 2500 curricula, e purtroppo ho dovuto dire molti no. I numeri ci danno l’idea di quello che c’è fuori dalla porta, con padri di famiglia disperati, ma ho la responsabilità di guidare l’azienda nel migliore dei modi”.
Il sostegno dell’indotto però, apre di fatto un circuito economico collaterale alimentato da Alluminio Italia.
“Stiamo utilizzando auto trasportatori locali e diamo lavoro indiretto. Facciamo almeno un paio di carichi di materiali in uscita e 4/5 in entrata: gestiamo circa 8 trasporti al giorno, e l’indotto per noi è determinante. Stiamo crescendo da tutti i punti di vista e tutto nasce da uno sforzo finanziario nostro personale: non ci sono forme dinamiche che seguono progetti. Certo non è possibile vincolare i progetti ai finanziamenti, altrimenti avremmo chiuso”.
L’apertura delle Zes intanto è stata preannunciata per settembre, e l’Asi di Avellino di concerto con i comuni sta lavorando per fiancheggiare la re-industrializzazione attraverso la messa a disposizione delle aree Pip, per incrementare l’indotto. Lei che idea si è fatto?
“Foglieni è stato il pioniere dell’economia circolare: ha capito che dal rifiuto si ottiene una fonte di guadagno e si rispetta l’ambiente. Noi guardiamo al rifiuto come un trasporto in Germania. Da vice presidente di Confindustria Bergamo relazione spesso sull’economia circolare, e sul valore aggiunto della suo intuizione: dal rottame produce radiatori. A noi arrivano materiali dalla Sicilia, Calabria, Puglia, Campania, Emilia Romagna, dall’estero. Significa che il business non è nello smaltimento, ma nella lavorazione. Sarebbe auspicabile che ci fossero aziende che raccogliessero rifiuti di alluminio e lo trasferissero a noi”.
Questo è un suggerimento?
“Assolutamente si. La nostra idea progetto è stata vincente perchè dalla Sicilia alla Lombardia non esistevano siti di stoccaggio e lavorazione intermedi. Fino ad oggi sono arrivati 1680 tonnellate: sono arrivati 84 tir in un mese, e ne stanno uscendo 35”.
Già diversi mesi fa in occasione della presentazione del progetto industriale, lei aveva preannunciato la possibilità di aderire alla costruzione del condominio industriale con la Sirpress. C’è stato un contatto con Gruppioni?
“Il contatto ancora non c’è stato, perchè siamo nella fase di messa in esercizio. A noi farebbe estremamente piacere una collaborazione e possiamo affermare che l’idea lanciata da Gruppioni di creare a Nusco il polo dell’alluminio oggi è concretamente realizzabile. Di fatto c’è già, ma bisogna mettere insieme tutte le tessere: Gruppioni è un consumatore di alluminio mentre Alluminio Italia è un produttore. I numeri stanno dando ragione sia a noi che a lui, e paradossalmente sia noi che Gruppioni vendiamo e acquistiamo al nord. Lanciamo un segnale; faremo un discorso equilibrato perchè conviene a tutti, e rafforziamo le posizioni di ognuno con grande equilibrio”.
Lei aveva annunciato anche l’apertura di una collaborazione con l’Ilva di Taranto.
“Infatti siamo in grado di annunciare la diversificazione del prodotto finito, immettendo nel ciclo produttivo un nuovo impianto di lingottatrice per effetto dell’investimento realizzato. Pertanto oltre alla produzione di lingotti e alluminio liquido da settembre saremo nelle condizioni di produrre sfere di alluminio utilizzato nel settore dei produttori di ferro. La nostra idea è di creare un’azienda flessibile e siamo in trattative con mercati esteri per commercializzare il nostro prodotto in Turchia”.
Cosa manca nell’area industriale di Nusco?
“Potremmo essere i primi in Italia in termini percentuali, ma ci manca un tessuto produttivo, e la cultura imprenditoriale in questo settore: la Campania ad esempio è debole sul conferimento, mentre in Puglia siamo i primi. Dal punto di vista della logistica invece il trasporto diventa la prima voce di bilancio, e per questo la sinergia con gli altri imprenditori è importante”.
Quali saranno i prossimi passi dell’azienda?
“Il cuore del progetto ‘Green aluminium prevede l’installazione di un nuovo forno fusorio, con un investimento che è fra i più impegnativi del piano dal punto di vista tecnico ed economico. verrà sostituito l’attuale forno con un altro di maggiore capacità ma dotato di sistema di carica continua del rottame. Si tratta di una tecnologia innovativa che permette di aumentare il mix di materiale da caricare, automatizzare il processo nella fase di caricamento dei material, determinando una serie di benefici come la riduzione delle polveri e dei fumi emessi in atmosfera, il contenimento dei consumi energetici, la riduzione delle emissioni C02, la riduzione del rumore emesso dal forno stesso durante il processo di fusione”.
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